车削加工方法有集中工序车削法和分散工序车削法两类，集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工，而分散工序要分几次装夹才能完成一个套圈的车削加工，它们各自有自己的特点： 1.集中工序的特点 （1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2～3个。 （2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理；减少了机床设备和工具量。 （3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。 但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。 2.分散工序法的特点 （1）适合于中、小批及单件生产。容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。若单机连成自动线，亦适合大批量生产。 （2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。 （3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。 （4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、精度批量不一的毛坯都能适应。 但“分散工序”工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，一个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。增加了人、财、物和能源的消耗。 综上所述，使用“集中车削法”是发展趋势，“分散工序”被生产条件有限的中、小厂采用。
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